Desperdicio o Despilfarro y su influencia en nuestra productividad

La gestión del desperdicio o despilfarro es uno de los conceptos lean manufacturing más fáciles de trasladar a cualquier tipo de situación y en cualquier tipo de organización, ya sea de fabricación de bienes o de prestación de servicios.

.

 

En este post vamos a analizar los principales factores de rentabilidad en un sistema productivo, concentrados en los 7 MUDA.

desperdicio o despilfarroEn los procesos tradicionales se trabaja con grandes lotes en operaciones desacopladas. Los productos pasan según una planificación prefijada que trata de gestionar varios procesos a la vez. Hay es cuando empezamos a sufrir el desperdicio o despilfarro. Lo encontramos cuado:

  • Trabajar sin atender a las verdaderas necesidades del proceso siguiente (el proceso siguiente siempre está más cerca del cliente) y sin un ajuste previo (que amortigüe las variaciones de demanda) provoca situaciones de exceso de capacidad y de sobrecarga (falta de capacidad).
  • La sobrecarga provoca tensión, errores, sobrecostes, etc.
    El exceso de capacidad frecuentemente se ignora, de modo que se produce aquello que no se demanda, con el consiguiente coste de inventarios, riesgo de obsolescencia o sencillamente de no vender lo producido.

Todo esto genera todo tipo de operaciones que no aportan valor. Es decir, producimos un desperdicio o despilfarro.

Lo fundamental para evitar la falta de uniformidad es procurar un ajuste interno de la demanda del cliente de modo que la demanda del cliente pueda considerarse constante durante determinados períodos para los cuales habremos adaptado nuestros medios.

.

sobreproducción:

Sobreproducción (sobrepasar la demanda del cliente, ya sea en forma de volumen de producción de ritmo de fabricación).

SobreproducciónProducir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande.

No obstante esta mala praxis es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros, que deberían haberse dedicado a otras cosas más necesarias.

Para evitar sobreproducir: Pull: fabriquemos y suministremos sólo lo que demanda el proceso siguiente.

Aprovechemos herramientas como kanban y heijunka. No demos oportunidad a acumular sin medida: reduzcamos los espacios para almacenaje. Realicemos una nivelación de la demanda y un balanceado de los medios de producción que evite los cuellos de botella.

.

defectos:

Defectos (averías, chatarras, reprocesos…)

Para evitar los defectos apliquemos los “5 porqués” y actuemos sobre su causa raíz.
Formemos a las personas para que conozca las consecuencias de los defectos. Hagamos un hábito de la prevención, detección, información inmediata al origen del defecto y corrección.

  1. No aceptemos defectos
  2. No generemos defectos
  3. No entreguemos defectos

Reduzcamos los tamaños de lotes mediante Pull. Apliquemos Autocontrol y Trabajo Estandarizado.

.

transportes:

transporteCualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto.

El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. 

El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra,  y también aumenta los plazos de entrega.

Para reducir los transportes reduzcamos distancias (cambio de la distribución en planta). Acoplemos operaciones siempre que sea posible.

Evitemos obstáculos: apliquemos 5 ESES.

.

esperas:

esperasLa espera es el tiempo,  durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…

En términos fabriles estaríamos hablando de los citados “cuellos de botella”, donde se genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida que la que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.

Para reducir las esperas evitemos los cuellos de botella realizando un balanceado de los medios.

Evitemos las paradas no planificadas por

  1. Interferencias o averías: Apliquemos 5S, SMED y TPM.
  2. Falta de material: trabajemos en Pull system.

.

operaciones innecesarias:

Operaciones innecesarias (por útiles o instrucciones inapropiadas, por exceder lo requerido o simplemente para cubrir los tiempos de espera).

Para evitar operaciones innecesarias aseguremos que se trabaja según las mejores prácticas: Trabajo Estandarizado.

Aseguremos que sólo se hace aquello que es necesario: Pull

.

movimientos innecesarios:

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. 

Estos desperdicios hacen que un aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas dorsolumbares y demás dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a realizar lo que realmente aporta valor.

Para evitar movimientos innecesarios procuremos que todo está a mano y eliminemos las búsquedas: 5S
Apliquemos Trabajo Estandarizado.

.

existencias:

stockExistencias (el stock, en cualquiera de sus formas, es desperdicio) y su influencia en el desperdicio o despilfarro.

  1. Para evitar la acumulación de existencias, debemos evitar necesitarlas: apliquemos Pull system de nuevo.
  2. Limitemos los espacios para almacenaje (aplicando una reducción de existencias aparecen problemas que antes quedaban cubiertos por la disponibilidad de material).

Por ello, hay que tener muy en cuenta la importancia de la gestión de almacenes en la empresa.

.

creatividad desaprovechada:

Como último concepto para evitar el desperdicio o despilfarro vamos a hablar de la creatividad desaprovechada. Es decir, el potencial de las personas que no se llega a aprovechar: conocimientos, ideas, experiencia….

Infrautilizar a las personas es un gran despilfarro. La forma de evitarlo es mediante el respeto. Respetar a las personas es apreciar sus aportaciones y mostrar ese aprecio con nuestro apoyo para hacer realidad las buenas ideas.
Esto es una actividad del día a día, si bien hay herramientas que la apoyan como:

  1. el Sistema de Sugerencias
  2. el Autocontrol
  3. el TPM

.

 pida presupuesto:

presupuestoTanto en este aspecto concreto de la gestión del desperdicio o despilfarro como en todos los relacionados con la productividad, logística y eficiencia de su empresa, SIMPLE PRODUCTIVIDAD le ofrece soluciones eficientes y rentables.

Póngase en contacto con nosotros y le elaboraremos un presupuesto de actuación de manera totalmente gratuita.

  • EMAIL: info@simpleproductividad.es
  • TELÉFONO: 686 708 578

Share with Share on Google+